精益生產(chǎn)如何精準(zhǔn)識(shí)別并消除生產(chǎn)流程中的非增值活動(dòng)？

　　精益生產(chǎn)如何精準(zhǔn)識(shí)別并消除生產(chǎn)流程中的非增值活動(dòng)？精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)識(shí)別并消除生產(chǎn)過程中的一切非增值活動(dòng)，即浪費(fèi)。精益生產(chǎn)管理咨詢公司認(rèn)為，為了實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，精益生產(chǎn)采用了一系列方法和工具，其中最核心的是價(jià)值流分析。以下是精益生產(chǎn)精準(zhǔn)識(shí)別并消除生產(chǎn)流程中非增值活動(dòng)的詳細(xì)步驟，企業(yè)在制定精益生產(chǎn)相關(guān)方案時(shí)可以參考下。

　　一、價(jià)值流分析

　　1、選擇典型產(chǎn)品：從產(chǎn)品工藝流程長短、復(fù)雜性等角度考慮，選擇具有代表性的產(chǎn)品進(jìn)行分析。

　　2、實(shí)地觀察：深入生產(chǎn)現(xiàn)場，從成品發(fā)貨到原材料收貨，全面記錄各個(gè)環(huán)節(jié)的實(shí)際情況。

　　3、數(shù)據(jù)收集：使用現(xiàn)場統(tǒng)計(jì)的真實(shí)數(shù)據(jù)，以確保分析的準(zhǔn)確性。

　　4、繪制圖表：依據(jù)收集的數(shù)據(jù)，繪制出清晰的信息流和實(shí)物流圖表。價(jià)值流圖（VSM圖）通常由兩部分組成：信息流和實(shí)物流。信息流描述了從客戶訂單或需求預(yù)測開始，到轉(zhuǎn)化為采購計(jì)劃、生產(chǎn)計(jì)劃的過程；而實(shí)物流則涵蓋了從原材料采購、入庫、生產(chǎn)、成品檢驗(yàn)、入庫到最終交付客戶的全過程。

　　5、識(shí)別浪費(fèi)：通過圖表分析，識(shí)別出生產(chǎn)過程中的各種浪費(fèi)現(xiàn)象。這些浪費(fèi)可能包括過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸距離過長、庫存積壓等。在價(jià)值流分析中，需要明確精益生產(chǎn)中的浪費(fèi)類型，以便針對(duì)性地制定改進(jìn)措施。精益生產(chǎn)識(shí)別出的七種浪費(fèi)包括：

　?。?）運(yùn)輸浪費(fèi)：不必要的物料和產(chǎn)品移動(dòng)，如長距離搬運(yùn)、不合理的布局導(dǎo)致的頻繁移動(dòng)等。

　?。?）庫存浪費(fèi)：過量的原材料、在制品和成品庫存，占用資金、增加存儲(chǔ)成本，并可能掩蓋生產(chǎn)中的問題。

　?。?）動(dòng)作浪費(fèi)：員工在生產(chǎn)過程中不必要的移動(dòng)或?qū)ふ夜ぞ?、零件等?dòng)作，這些動(dòng)作不增加產(chǎn)品價(jià)值，但消耗了員工的時(shí)間和體力。

　?。?）等待浪費(fèi)：設(shè)備、員工或物料等待下一個(gè)操作或指令的時(shí)間，包括設(shè)備故障、生產(chǎn)不平衡、物料短缺等原因?qū)е碌牡却?

　?。?）過量生產(chǎn)浪費(fèi)：生產(chǎn)了超出當(dāng)前或預(yù)測需求的產(chǎn)品或服務(wù)，增加了庫存成本、存儲(chǔ)空間和潛在的質(zhì)量問題。

　?。?）加工浪費(fèi)：過多的加工步驟或使用了不必要的高精度設(shè)備，如使用高精度設(shè)備處理低精度要求的產(chǎn)品、過多的檢查或測試等。

　?。?）不良品浪費(fèi)：生產(chǎn)出的不良品需要進(jìn)行返工或報(bào)廢，增加了成本和時(shí)間。

　　二、制定并實(shí)施改進(jìn)措施

　　針對(duì)識(shí)別出的浪費(fèi)現(xiàn)象，精益生產(chǎn)采取以下措施進(jìn)行改進(jìn)：

　　1、優(yōu)化布局：重新設(shè)計(jì)生產(chǎn)線的布局，以減少物料和產(chǎn)品的運(yùn)輸距離。

　　2、實(shí)施拉動(dòng)系統(tǒng)：如看板系統(tǒng)，根據(jù)實(shí)際需求拉動(dòng)生產(chǎn)，減少庫存和過量生產(chǎn)。

　　3、簡化操作：通過改進(jìn)工具、夾具或重新設(shè)計(jì)工作流程來減少員工的動(dòng)作浪費(fèi)。

　　4、平衡生產(chǎn)線：確保每個(gè)工作站的工作負(fù)載均衡，減少等待時(shí)間。

　　5、預(yù)防性維護(hù)：定期檢查和維修設(shè)備，以減少故障和停機(jī)時(shí)間。

　　6、標(biāo)準(zhǔn)化工作：制定明確的工作標(biāo)準(zhǔn)和流程，確保質(zhì)量和效率。

　　7、持續(xù)改進(jìn)：通過Kaizen活動(dòng)等方法，鼓勵(lì)員工提出改進(jìn)建議，并持續(xù)尋求更好的方法。

　　三、效果評(píng)估與持續(xù)改進(jìn)

　　1、效果評(píng)估：企業(yè)可以通過繪制未來狀態(tài)的價(jià)值流圖來展示改進(jìn)措施后的生產(chǎn)流程和預(yù)期效果。然后，將當(dāng)前狀態(tài)和未來狀態(tài)的價(jià)值流圖進(jìn)行比較分析，以評(píng)估改進(jìn)措施的效果和潛在的改進(jìn)空間。

　　2、持續(xù)改進(jìn)：將“不斷尋找問題、分析問題、提出解決方案”作為企業(yè)的核心文化。建立PDCA（計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-行動(dòng)）循環(huán)，確保精益改善的持續(xù)進(jìn)行。同時(shí)，鼓勵(lì)員工提出創(chuàng)新性的想法和解決方案，推動(dòng)企業(yè)不斷向前發(fā)展。

　　綜上所述，精益生產(chǎn)通過價(jià)值流分析精準(zhǔn)識(shí)別生產(chǎn)流程中的非增值活動(dòng)，并采取一系列改進(jìn)措施來消除這些浪費(fèi)現(xiàn)象。這不僅有助于降低成本、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，還能增強(qiáng)企業(yè)的競爭力。